Für das neue Warema-Werk in Wertheim hat RIPPERT eine Pulverbeschichtungsanlage geliefert, bei der die Teileaufgabe nicht an der Anlage selbst, sondern dezentral erfolgt. Hierdurch konnte die Anzahl der erforderlichen Handlings-Schritte minimiert werden, da die Aufgabe der Bauteile an die Traversen bereits direkt an den vorgeschalteten Fertigungsstationen erfolgt.
FTS (Fahrerlose Transportsysteme) übernehmen dann den Transport von den Fertigungsstationen zur Pulverbeschichtungsanlage, wobei MES-gesteuert auch umsortiert und gepuffert werden kann.
Die Beschichtungsanlage mit VARIO-Fördertechnik ist über zwei Etagen aufgebaut. Sie besteht im Wesentlichen aus einer 6-Kammer-Vorbehandlungsanlage, einem Haftwassertrockner, zwei Pulverkabinen, einem Angelier- und Pulvereinbrennofen, zwei Kühlzonen und Prozessluftergänzung.
Die Einschleusung der Traversen aus den Transportcontainern in die Pulverbeschichtungsanlage erfolgt vollautomatisch. Nachdem der Vorbehandlungsprozess durchlaufen wurde, wird das Laufwerk mit einem Doppelhublift in die zweite Ebene transportiert. Mittels Doppel-Verschiebebrücke werden die Bauteile entladen und anschließend zum Haftwassertrockner gefahren. Nach Ablauf der Trocknungszeit geht es weiter durch die Kühlzone zu den Automatik-Pulverkabinen wo die Teile beschichtet werden. Nach der Beschichtung werden die gepulverte Teile mittels Doppel-Verschiebebrücke in den Pulvereinbrennofen gefahren. Dort durchlaufen sie zunächst die Angelierzone, bevor sie in den eigentlichen Einbrennofen gelangen. Nach Ablauf der Einbrennzeit werden die Teile in der Kühlzone wieder heruntergekühlt und mit dem Lift in die untere Ebene befördert wo mit der VARIO-Fördertechnik direkt die Verpackungsstationen angefahren werden können, was die Handlings-Schritte wiederum minimiert. FTS können die Traversen aber auch wieder an dezentrale Abgabestationen transportieren.
